武汉龙旗研发的全自动新泽西护栏智慧生产中心，集成智能化设备与创新工艺，可实现从混凝土进料到成品养护的全流程自动化生产，广泛应用于高速公路改扩建、中央分隔带建设等场景，同时可兼容生产涵洞盖板、高铁栏片、遮板等中小型预制构件。
| 项目 | 参数 |
| 整线产能 | 最高15片/小时（约18m³/h），日产量最高200片（与钢模数量、养护窑容量关联） |
| 总装机容量 | 约200Kw（不含养护窑蒸汽发生器） |
| 整线总质量 | 约70-90吨（不含养护窑房体） |
| 总占地 | 约2600-3300㎡（含钢筋加工区） |
| 养护窑占地 | 约360-752㎡，一次可养护40-60片 |
| 作业人员 | 4-6人（传统模式需35-50人） |
| 兼容范围 | 总重量≤5500Kg，外形尺寸≤4000mm×1200mm×550mm |
| 电源 | 三相交流电 AC380V±10%、50Hz |
全自动数字布料 → 智能振捣 → 湿模全自动收面抹光 → 全自动蒸汽养生 → 全自动液压开模 → 真空吸盘取成品吊装 → 全自动钢模清洗 → 全自动喷脱模剂 → 全自动钢筋笼入模 → 全自动液压合模
1. 智能数字布料振捣：采用多下料口精准布料（误差±1%），搭配分体式高频振动台（振频可达3000次/分钟），可有效消除混凝土内部气泡，大幅提升构件密实度，强度达标率更高。
2. 湿模全自动收面抹光：为武汉龙旗2023年4月专利研发成果，通过坠性皮面高频振动压制石子下沉，一次通过即可成型，几乎无需人工二次抹面，成品表面可达到大理石般的光洁效果。
3. 方舱式智能蒸养：采用独立隔间恒温恒湿控制（温度55-65℃，湿度≥95%），可将传统自然养护所需的7-15天压缩至4-6小时；各养护窑可独立开关门，遵循先满先养原则，生产周转率高。
4. 全自动拆装钢模：解决了行业脱模环节的痛点问题，端模平行拉开、侧模向外打开均由液压自动完成开合，大幅提升脱模效率，同时可避免人工拆模引发的安全事故。
5. 真空吸盘无损脱模：采用负压吸附技术，单次可抓取重量为3.6-5吨的护栏，可避免传统叉车搬运造成的构件表面划痕，成品光洁度更佳。
6. 全自动钢筋笼入模：采用伺服桁架机器人搭配RGV智能输送车，可实现多点夹取钢筋且不变形，放置位置精准，同时可避免人机交叉作业。
7. 全自动钢模清洗+喷涂：采用三轴龙门机器人钢丝刷清扫搭配吸尘回收，完成自动雾化喷涂脱模剂后同步回收油雾，可保障现场作业环境整洁。
8. 模块化可转场设计：采用摩擦轮输送搭配RGV子母车，无需预埋基础板，仅需膨胀螺栓即可固定，转场拆装仅需4-5天。
| 对比项 | 全自动产线 | 半自动产线 |
| 日最高产量 | 200片（2班×8h） | 100片（1班×10h） |
| 人员 | 4-6人 | 40人 |
