国内首条全自动化小型构件生产线投产显效

用类似批量生产雪糕的方法，生产小型制件。这样的奇思妙想近日在中铁十二局一公司深（圳）汕（尾）西高速公路项目部变成现实。他们与厂家合作研发的国内首条全自动化小型构件生产线投产以来，降本增效成效显著。

龙旗智能全自动预制构件生产线实拍

在毗邻深圳占地1500平方米的项目预制构件厂内，鲜见工人，一人多高印有“时间就是金钱、效率就是生命”的标语牌格外醒目。串联在一起的预制生产、温控蒸养、自动脱模、机器人码垛等自动流水化生产线，以平均5秒生产1块的速度，一刻不停地消减着608.5万块预制构件任务。同等占地面积，单位时间产量较传统构件厂提高了4倍。

“过去需要30个人干的活儿，现在只用9个人就能轻松搞定。”构件厂负责人徐道瑞介绍，仅人员工资一项每年至少节省270万元。除此之外，集约化布局减少了1500平方米的厂区用地，机械脱模将模具平均寿命从40次提高到了70次，智能码垛将成品残损率从5%降到了0.1%……看不见的效益累加在一起，足够添置一条新的生产线。

全自动生产线厂区

工作更轻松和体面，是预制件养护工陈社运的最大感受。今年53岁的他这样描述过去10多年间重复的工作：“搭棚子、生炉子、每隔30分钟用水管滋一遍水。”现如今，有了自动化温控蒸养设备，陈社运只需在电脑里输入几个参数，敲几下键盘，即可轻松完成一天的工作。

同样告别重体力劳动的还有叉车司机。过去30多斤重的预制构件需要他们一块一块地人工码垛装车；现在，机械臂替代人工码垛、打包，叉车司机变成了专职司机。7月中旬，3名叉车司机组团找到徐道瑞，预约下个工地还跟着他们干，即便工资略低一点儿，也不愿重返重体力时代。

“混 凝土布料不均，振动频率不稳，养护温度、湿度不够，拆模码垛用力过猛，都会影响预制品的质量。”构件厂技术负责人刘祯平介绍，标准化、智能化生产方式根治了过去凭经验粗放干活儿的顽疾。构件厂第一批产品合格率达到99.8%，较过去提高了近10%。

作为一公司数字化转型改革的一项成果，全自动化预制构件生产线投产不到1 个月，即被业主树为全线样板，同时吸引了10多家同行前来“取经”。按照该公司主管领导的战略构想，将类似这样高度信息化、智能化的施工管理模块串联组阵，形成“拉动式生产”大循环，公司整体效率、效益还将大幅提升。

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